La tecnología de la aleación ligera está activamente involucrada en la producción de las piezas mecánicas del nuevo motor de ocho cilindros de Maserati. Esta experiencia es un factor importante en un ciclo de producción que gira en torno a la excelencia.

Los paneles del bloque de cilindros, las culatas y el cárter están fabricados en Maranello. En el proceso se utiliza una aleación especial de metal, identificada con el código técnico A356 ó ALSI7. Este código indica una composición basada en aluminio, silicio (7%) y un porcentaje extremadamente bajo de hierro para mejorar las características mecánicas de cada elemento individual.

El ciclo de producción comienza con un análisis profundo del metal que se va a utilizar. Cuando llega una nueva hornada de metal destinado a la fundición se revisa para asegurar que cumple con los estándares técnicos establecidos. Una vez que se ha certificado como un material de alto nivel se preparan los ‘corazones’ y el ‘armazón’, que albergarán el metal fundido para realizar la culata y el bloque.

En términos técnicos, los ‘corazones’ son maquetas de arena que reproducen todas las cavidades internas de la pieza que se va a realizar en fundición y se obtienen inyectando una mezcla especial de resina y arena dentro de una horma previamente definida. El ‘armazón’ es el molde exterior de la pieza de fundición final y es la forma dentro de la cual se moldea el metal líquido (a 720 grados). Este último se obtiene fundiendo un lingote después de que éste haya sido refinado y desgastado artificialmente para asegurar que se han logrado las densidades y características químicas específicas requeridas. Una vez que los ‘corazones’ se han colocado dentro del ‘armazón’ y del metal fundido, se pone en marcha un proceso de enfriamiento controlado para impedir la formación de burbujas en los materiales.

Se aplica calor para eliminar los ‘corazones’ de arena, que están colocados dentro del ‘armazón’ para impedir que la fundición rellene las cavidades y tubos (como las tomas de admisión y escape). En un horno de aire caliente (calentado hasta unos 500 grados) la resina que mantiene el molde de arena compacto y unido se derrite y todos los granos están listos para ser reciclados. En este momento se extraen todos los residuos del metal, se calienta el interior de la estructura para homogeneizarlo y se aplica un procedimiento de envejecimiento, de nuevo por medio de un tratamiento de calor, que otorga a los materiales mayor resistencia.